江西颗粒发电*县**局有关负责人介绍说，园区内已对所有10吨以下的燃煤锅炉进行拆除，将利用生物质成型颗粒进行供热和发电，降低污染物的排放量。

为提高生物质燃料在能源生产中的利用效率，朗天新能源在设备引进、工艺开发中坚持科技、节能理念。公司副总经理*介绍说，热电厂建设确保生产过程节约化、清洁化。以循环流化床锅炉为例，这种锅炉适合生物质燃料燃烧。不管热值高低，东西“好赖”，都能装进肚里“消化”。同时，项目还引入蒸发式凝汽器，比传统发电机组要节水30%左右，热水损失率较低，特别适宜在石家庄此类缺水城市发电使用。

*之前在外地一家燃煤电厂工作，谈到新项目与燃煤电厂的*大不同，她表示，使用生物质燃料“更洁净”。“这个项目从规划上，*是一种花园式工厂的设计，设施先进，生产过程将不会产生粉尘。”

除了**、能源替代等优点，项目还能为周边农民带来可观的经济效益。对石家庄市周边农民来说，农林剩余物及木材、木工加工废物将不再遗弃，热电厂会专门组织人员上门收购。“果木枝条可以变废为宝，包括正定周边家具厂的锯末也能回收，带动周边老百姓*业致富。”*说。

FBR法颗粒硅也是多晶硅，但与*法多晶硅相比，颗粒硅看起来**绿豆般大小。自2010年开始，中能硅业便开始自主研发颗粒硅技术，并通过收购海外资产助力，*终实现颗粒硅量产。

江西颗粒发电“保利协鑫颗粒硅采用**的硅烷流化床法制造，将原料三氯氢硅歧化制得硅烷，硅烷在流化床中进行分解反应制得颗粒状多晶硅，单程转化率可达99%，减少了尾气回收和精馏环节，反应温度也只有*的60%，可以连续化生产，能耗和成本都大大降低。”*告诉*。

下游硅片厂家拿到传统多晶硅后，还需要破碎、清洗然后用于拉单晶，而颗粒硅不需要破碎和清洗，可以直接投料拉单晶，而且流动性好，相比于传统多晶硅更适合新一代连续投料直拉工艺。

碳中和对光伏产业链提出更高要求

早在多年前，光伏产业链登陆国内之时，*有声音质疑光伏产业链能耗高，造成的污染和温室气体排放高于发电收益。

随着**的自主技术进步和实践检验，这种质疑声音已经逐渐消失。但是，硅料和硅片制造环节的能耗依然较高，这不仅制约光伏发电成本降低，也对我国“碳达峰、碳中和”目标的实现带来影响。

据业内人士介绍，目前光伏产业链中能耗*高的是多晶硅环节，占比达45%。2020年5月，国家工信部发布《光伏制造行业规范条件（2020年本》（征求意见稿），该规范规定，新/扩建多晶硅综合电耗不大于70 千瓦时/千克。

“根据我们实测，FBR法颗粒硅综合电耗仅为18千瓦时/千克，远低于行业规范。”*说。

江西颗粒发电我国已承诺，到2030年风电、太阳能发电总装机容量将达到12亿千瓦以上，这将带动大批光伏发电项目投建运营。根据工信部规范要求，*沿着FBR法颗粒硅和改良*法多晶硅的生产流程，分别对二者生产的晶硅组件，在整个光伏产业链的路径进行碳足迹溯源，可以看出，仅硅料环节1吉瓦FBR法颗粒硅可减排13万吨CO2，较*法降低74%，从整个产业链来看，1吉瓦组件至少可降低CO2排放量47.7%。

凭借着产能、成本控制和技术等诸方面的优势，世界光伏产业**逐步向**转移。截至2019年，**在多晶硅、硅片、电池片和组件环节产量占**比例均已超过60%，分别为67%、97%、79%和71%。

按照2020年国内硅料产能约43万吨测算，由FBR法替代*法每年将减少碳排放1927万吨。根据瑞士苏黎世联邦理工学院研究推论，一公顷树冠面积每年可消耗205吨CO2，则1927万吨CO2需要9.4万公顷树冠面积，相当于每年要多种约9400万颗树。

为淘汰限制落后光伏产能，工信部规范已明确提出：光伏制造企业应采用工艺先进、节能**、产品质量好、生产成本低的生产技术和设备。

江西颗粒发电*向科技日报*介绍，经过10年研究改进，FBR法颗粒硅已经较好地解决产品质量、长周期连续运行、低成本等大规模产业化问题。2019年，实现了关键设备国产化及关键材料替代,公司还**主编了颗粒硅国家标准。

目前，*是****具备颗粒硅技术研发与批量制造能力的厂家。早在去年9月8日，江苏中能规划产能10万吨、首期5.4万吨颗粒硅项目正式开工扩建，目前年**产能达到1万吨。未来，FBR法颗粒硅将对我国光伏产业链碳减排起到至关重要的作用。